Förder- und Sortiertechnik

In Europa rundum bestens versorgt

Im neuen Europa-Logistikzentrum des Auto-Ersatzteilehändlers Inter Cars in der Nähe von Warschau installierte Beumer die komplette Förder-, Kommissionier- und Sortiertechnik. Dazu kommt ein Warehouse-Control-System (WCS), das den Materialfluss steuert.

Aktuell lagern in Zakroczym sieben Millionen Artikel wie Zündkerzen, Bremsscheiben, Keilriemen, Batterien aber auch Auspuffe oder Motorhauben. © Beumer

„Mit Inter Cars konnten wir für uns eines der wichtigsten Projekte in Polen erfolgreich abschließen“, resümiert Sandra Lückmann. Sie ist Business Development Manager bei Beumer in Beckum, Deutschland, und für die erfolgreiche Abwicklung dieses Auftrags verantwortlich. „Als Systemintegrator haben wir im neuen Europa-Logistikzentrum des Ersatzteilehändlers die komplette Förder-, Kommissionier- und Sortiertechnik geplant und installiert, inklusive unseres WCS, das den Wareneingang, die Qualitätssicherung, den Pickbereich, die Kommissionierung und den Warenausgang steuert.“

Ersatzteilehändler mit Potenzial
In Mittel- und Osteuropa gehört Inter Cars zu den großen Händlern von Ersatzteilen für Pkw, Transporter und Lkw. Das Unternehmen hat mehrere hundert Filialen und Niederlassungen – neben dem Hauptsitz in Polen auch im Baltikum und auf dem Balkan. Dazu kommt ein landesweites Netzwerk aus rund tausend Werkstätten. Das bisherige Logistikzentrum im polnischen Czosnów belieferte kleinere Verteilzentren überall in Europa, die wiederum die Werkstätten und Kunden versorgten. Dieses war jedoch nicht auf die steigende Anzahl der gelagerten und zu versendenden Teile ausgelegt.

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Daher entschieden sich die Verantwortlichen in Zakroczym, rund 30 Kilometer von Warschau entfernt, ein neues automatisiertes Europazentrum zu bauen. Als Generalunternehmer wurde der hausinterne Logitikdienstleister ILS beauftragt – „und damit kamen wir als Systemanbieter intralogistischer Lösungen ins Spiel“, berichtet Sandra Lückmann. „Ende 2013 hat ILS bei unserer polnischen Niederlassung angerufen. Damals befand sich das Projekt noch in der Konzeptionsphase. Klar war lediglich, wie viele Teile in welchem Zeitraum sortiert werden sollten.“

Der Rollenförderer transportiert die Behälter mit den Waren zum Packsorter. © Beumer

Bis zu sieben Millionen Produkte
Im Januar 2015 ging der Auftrag bei Beumer ein, die Installationen begannen im September 2015, im September darauf erfolgte schon die Ramp-Up-Phase und im Dezember die Fertigstellung. Inter Cars schloss das bisherige Logistikzentrum Ende 2016, das neue Europazentrum nahm im Mai 2017 den vollen Betrieb auf. „Aktuell lagern hier sieben Millionen Artikel wie Zündkerzen, Bremsscheiben, Keilriemen, Batterien aber auch sperrige Teile wie Auspuffe oder Motorhauben, eben alles rund ums Auto“, beschreibt Lückmann.

Der Komplex besteht aus vier Hallen, von denen die größte knapp 40.000 Quadratmeter bei einer Höhe von etwa zehn Metern misst. Ausgestattet ist diese mit einem viergeschossigen Fachbodenregal. Die anderen Hallen haben je eine Fläche von etwa 5.000 Quadratmetern. Hier befinden sich beispielsweise Reifen oder Gefahrgüter wie Öle und Lacke, die aus Brandschutzgründen separat aufbewahrt werden müssen.

Die Produkte sind je nach Größe und Gewicht in verschiedene Cluster eingeteilt – ähnlich den Konfektionsgrößen – nach S, M, XL und XXL. „Um bei der Kommissionierung Zeit zu sparen, erfolgt diese zweistufig“, beschreibt Lückmann. Dazu nimmt sich ein Mitarbeiter eine definierte Anzahl an Behältern, stapelt sie auf einem Trolley und fährt damit durch die Gassen des Regals. Er sammelt alle Komponenten ein, die ihm sein Handlesegerät anzeigt. Dabei nimmt er die S- und M-Teile batch-weise aus dem Regal – fasst also mehrere Aufträge zu einer Kommissionierung zusammen. Anschließend legt er die Behälter auf den Rollenförderer, der sie automatisch zum Packsorter transportiert.

„Unser WCS verteilt die ankommenden Behälter entsprechend ihres Inhalts auf je einen von drei Einschleusbereichen“, erklärt Lückmann. Die Fördertechnik transportiert sie zu den Arbeitsplätzen, an denen Mitarbeiter die Waren aus den Behältern entnehmen. Sie identifizieren jede Ware mittels Matrixkamera und legen es auf den Sorter. Leerbehälter führt die Fördertechnik zum Aufgabe-Bereich zurück. „Für diese Sortierung lieferten wir unseren BS7 Belt-Tray-Sorter“, berichtet Lückmann. Diese Anlage bearbeitet ohne Vorsortierung einen Durchsatz von rund 14.000, mit der genannten Vorsortierung bis zu 27.500 Teile in der Stunde.

Die Fördertechnik schafft die Waren zu den Arbeitsplätzen. © Beumer

Endstellen sorgen für schonende Sortierung
Die Energie- und Datenübertragung beim BS7 erfolgt berührungslos. Das vermeidet mechanische Reibungsverluste und damit auch den Verschleiß. Im Vergleich zu anderen Quergurtsortern besteht dieser aus 50 Prozent weniger Komponenten, was den Wartungsaufwand um rund 80 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Quergurtsortern verringert. Außerdem senkt das den Energieaufwand bei der Herstellung und im Betrieb.

Der Abstand zwischen den einzelnen Förderelementen ist bei den Beumer-Anlagen auf ein Minimum reduziert. Die Verwendung des Belt Trays macht den Einsatz von schmaleren, eng beieinander angeordneten Endstellen möglich. Damit nimmt der Sorter weniger Hallenfläche in Anspruch. „Das Besondere an unserem BS7 sind seine 361 speziell entwickelten Endstellen, die die doch sehr verschiedenen Ersatzteile schonend handhaben“, sagt Lückmann. Denn alles muss so sortiert und ausgeschleust werden, dass keine Verpackung zerstört wird. Dazu sind die Endstellen zweigeteilt. Wiegt das Ersatzteil bis 1,4 Kilogramm, klassifiziert das WCS dieses als „leicht“, bis sechs Kilogramm als „schwer“. Damit werden die Teile dem zuständigen Mitarbeiter so zugeführt, dass er bei der Auftragszusammenstellung die schweren Produkte vor den leichten in den Behälter oder Karton legt.

„Bei den XL-Waren aus dem Hauptlager verhält es sich anders“, sagt Lückmann. „Diese sind so groß, dass immer nur ein Ersatzteil in einen Behälter oder Karton passt.“ Deshalb werden sie nach Auftrag zusammengestellt und kommen über die Fördertechnik direkt in den Konsolidierungsbereich. Das gilt auch für die Waren aus den anderen Hallen wie Reifen und Gefahrgüter. Gemeinsam mit den Waren vom Packsorter werden die in Behältern oder Kartons zusammengestellten Aufträge gewogen und mit dem Zielgewicht verglichen, verschlossen, etikettiert und umreift. Die Fördertechnik bringt sie zum angeschlossenen Warenausgangssorter, der die konsolidierten Bestellungen mit einer Leistung von 2.500 Behältern in der Stunde nach Versandort im Warenausgang auf 50 Ziele aufteilen kann.

Der BS7 bearbeitet ohne Vorsortierung einen Durchsatz von rund 14.000 Teile in der Stunde – mit Vorsortierung bis zu 27.500. © Beumer

Und was ist, wenn die Ersatzteile beim Empfänger nicht funktionieren oder er sie doch nicht benötigt? „Diese gehen zurück ins Logistikzentrum nach Zakroczym“, erklärt Lückmann. Mitarbeiter überprüfen dort die Retouren: Ist das Teil beschädigt, war es nur nicht gewünscht oder falsch ausgesucht? Ist es noch in einem einwandfreien Zustand, geht es zurück ins Lager. Bei all diesen Prozessen steuert das WCS den kompletten Materialfluss für das gesamte Distributionszentrum – vom Wareneingang bis zum Warenausgang. Die Aufträge erhält es vom Warehouse Management System des Betreibers.

Residential Service
Das Projekt ist für Beumer damit noch nicht abgeschlossen. Um sich ganz auf sein Hauptgeschäft konzentrieren zu können, hat sich ILS für den Residential Service entschieden, ein besonderer Part im Rahmen des Customer Supports. „Mit dieser Dienstleistung sind unsere Mitarbeiter rund um die Uhr vor Ort und übernehmen die Verantwortung für die Verfügbarkeit der Anlagen und Systeme“, berichtet Jaroslaw Gorczynski, General Technical Director, Polen. „Denn dies muss über die komplette Betriebsdauer immer optimal aufeinander abgestimmt sein, damit die Prozesse nahtlos laufen.“

Dem Team steht ein eigener Kontrollraum zur Verfügung, und schon in der Planungsphase wurden die Arbeitsplätze der Kollegen so angeordnet, dass sie auf dem schnellsten Weg in mögliche kritische Bereiche gelangen können.

Die Mitarbeiter kümmern sich unter anderem um die vorbeugende Instandhaltung. „Damit vermeiden wir ungeplante Maschinenausfälle, die für unseren Kunden sehr teuer werden können“, erklärt Gorczynski. In festgelegten Abständen übernimmt das Team Inspektionen und Wartungen an den Anlagen. Die Mitarbeiter überprüfen zudem die Sicherheitseinrichtungen sowie die elektrotechnischen Komponenten und die Automatisierungstechnik. Falls erforderlich führen sie notwendige Reparaturen aufgrund außerplanmäßiger Ausfälle der Bauteile durch. Das Team prüft technische Installationen und wartet diese regelmäßig nach vereinbarten Intervallen. Der Vertrag mit Beumer läuft über fünf Jahre bis 2022. as

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