Shuttle-Lagerlösung

Lagertechnik für Bekleidungshandel

TGW bringt die Mode-Industrie mit AKL und Shuttlelager in Tennessee auf den neuesten Stand.

Mit einer neuen TGW-Lösung werden US-amerikanischen Bekleidungs-Marken in eine erfolgreiche Zukunft transportiert. Zwölf TGW-Mustang-Regalbediengeräte lagern Kartons automatisch ein- und aus.

Die USA sind für weltweit erfolgreiche Modeunternehmen und internationale Marken bekannt. TGW Systems mit Hauptsitz in Spring Lake, Michigan, liefert für einen der führenden US-amerikanischen Bekleidungseinzelhändler eine maßgeschneiderte Shuttle-Lagerlösung. Um den Betriebsanforderungen gerecht zu werden, arbeitet das Shuttlelager von TGW Hand in Hand mit einem klassischen automatischen Kleinteilelager (AKL).

Der US-Bundesstaat Tennessee ist berühmt für den Blues und die Entstehung des Rock'n Roll sowie für seinen Whiskey. Was jedoch in keiner Informationsquelle zu Tennessee zu finden ist, sind seine logistischen Meilensteine. Im Jahr 2014 wurde für einen führenden Einzelhändler in der Modebranche ein 13,7 Millionen Dollar schweres Projekt in zwei Baustufen realisiert. Ziel dieses Projektes war es, die Produktivität sowie den Platz im Distributionszentrum zu erhöhen und somit einen starken Return on Investment zu erzielen. „Erste Ergebnisse zeigten sich früher als gedacht,“ meint Steve Schwietert, Vice President Integration System Sales bei TGW Systems. „Wir ziehen jetzt auch in Erwägung, die Lösung in anderen Anlagen einzusetzen und auszubauen.“

Zweigassiges Stingray-Shuttlelager

In diesem Projekt rüstete TGW den bestehenden Betrieb auf eine neue Lösung um. Durch den Einsatz eines zweigassigen Stingray-Shuttlelagers in Bauphase 1 konnte der Logistikexperte die Notwendigkeit der manuellen Kommissionierung und Nachschubs beseitigen. Durch die Lösung konnten vier Kommissioniermodule eingespart und somit mehr als 9.200 Quadratmeter an Platz gewonnen werden. Jetzt sind die Shuttles direkt an die aktuelle Sorteranwendung angebunden, die die Möglichkeit für eine Einzelstück-Kommissionierstrategie bietet. In Bauphase 2 wurde mit Hilfe der Lösung der Wareneingang modernisiert und die Anzahl der Zugriffe bei der Ein- und Auslagerung eines Kartons von sieben auf einen reduziert. TGW nennt diesen Prozess „One Touch Receiving”. Durch die neue Lösung konnten rund 70 Prozent der Großmengen-Lagerplätze eingespart werden, wodurch weitere 9.000 Quadratmeter Platz gewonnen werden konnten.

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Manuelle Kommissionierprozesse beseitigt

Das Projekt wurde auf zwei Phasen aufgeteilt. In der ersten Phase wurden die manuellen Kommissionierprozesse beseitigt. 30 Prozent der benötigten Ware nahmen 70 Prozent der Arbeitsstunden in der Kommissionierung ein. Mit Hilfe der Stingray-Technologie schuf TGW einen High-Speed-Kommissionierpuffer, wodurch die manuelle Kommissionierung wegfiel und die Kommissionierleistung durch den Einsatz eines Einzelstück-Sorters erhöht wurde. Dadurch konnte ein interner Zinsfuß (IZF) von 30 Prozent erreicht werden.

Die Kartons werden auf einen Förderer aufgegeben, wo sie gescannt und anschließend automatisch ins AKL eingelagert werden. (Fotos: TGW Logistics Group)

Die manuelle Kommissionierung ist aufgrund des Nachschubs, der Lagerplatzdisposition und der Notwendigkeit des Zugriffs auf alle Artikel der am schwersten beizubehaltende Prozess in jedem Betrieb. Bei der Einzelstücksortierung liegt die Produktivität zwischen 800 und 1.000 Einzelstücke pro Stunde, während die Leistung bei der manuellen Kommissionierung 180 bis 220 Einheiten pro Stunde betrug. Durch den Restlagerpuffer inklusive Stingray-Shuttles konnten Nachschub, Lagerplatzdisposition und vier große dreistöckige Kommissioniertürme eingespart werden. Die Kartons werden direkt vom Shuttlepuffer zur Einzelstücksortierung und zurück geschickt, wodurch eine Erhöhung der Produktivität um das Dreifache erreicht wird.

Arbitsschritte eingespart

In Phase zwei wurde eine „One-Touch-Lösung“ für den Wareneingang realisiert. Hier mussten zuvor die Kartons siebenmal berührt werden, bevor die Ware für die Geschäfte kommissioniert wurde. Durch die TGW-Lösung konnten sechs Schritte eingespart und ein interner Zinsfuß für das Projekt von 22 Prozent erreicht werden. Zwölf TGW-Mustang-Regalbediengeräte, welche die Kartons automatisch ein- und auslagern, machten dies möglich. Sobald die Kartons einem Auftrag zugeordnet sind, werden sie zur Einzelstücksortierung geschickt, wo Ware aus diesen Kartons entnommen wird. Anschließend werden sie wieder ins Shuttlesystem für zukünftige Aufträge rückgelagert. pb

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