Im Lloyd-Lager läuft’s jetzt schneller

Flotte Sohle in der Logistik

Nicht nur die Schuhe sind in der „Lloyd-Welt“ unverkennbar, auch das logistische System, das sich um die Versorgung der Stores kümmert, ist einzigartig. TGW realisierte in Sulingen ein Intralogistiksystem mit einer Produktivitätssteigerung von 15 Prozent.

Qualität ist für den Schuhhersteller Lloyd ein entscheidender Faktor. Vor dem Versand werden die Schuhe noch einmal kontrolliert. (Fotos. TGW)

Ein roter Streifen am Absatz verrät die Herkunft des Schuhs – seit 1968 ziert genau dieser die Schuhe der Marke Lloyd. Doch das Unternehmen begann seine Tradition noch viel früher. Seit seiner Gründung im Jahr 1888 – damals noch als H.F. Meyer Schuhfabrik – entwickelte sich Lloyd Shoes zu einem international erfolgreichen Schuhhersteller mit unverkennbarem Design.

Unverwechselbar und von weitem sichtbar ist der Neubau des Warenlagers im norddeutschen Sulingen. Vor allem bei Dunkelheit ist es bereits aus der Ferne sichtbar: Ein hell beleuchteter Komplex mit rotem Streifen. Das Design stimmt. Und auch das Innenleben kann sich sehen lassen.

Seit über 125 Jahren produziert Lloyd Qualitätsschuhe und exportiert diese in mehr als 60 Länder auf der ganzen Welt – ein unaufhaltsamer Erfolgskurs prägt das Unternehmen. Sogar in Australien und Hong Kong feiert das Unternehmen große Erfolge. 6.900 Paar Schuhe werden pro Tag produziert, alleine 1.900 davon in Deutschland. Mit über 1.350 Mitarbeitern erreichte der Lederverabeiter im Jahr 2013 einen Umsatz von rund 134 Millionen Euro. Die -Schuhkollektionen werden in eigenen Concept Stores weltweit verkauft, hinzukommen Partnerunternehmen, welche die Marke mit dem roten Streifen vertreiben.

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E-Commerce wächst „rasant“
„E-Commerce spielt bei uns natürlich auch eine wichtige Rolle. Wir verkaufen unsere Schuhe online über Partnerunternehmen und bemerken eine rasante Zunahme in diesem Segment, welches uns insbesondere eine schnelle und hohe Lieferfähigkeit abverlangt. Die Auftragsgröße und der Liefertermin unterscheiden sich wesentlich von der traditionellen Belieferung des Einzelhandels. Wir möchten aber alle unsere Vertriebskanäle reibungslos im Logistikzentrum bearbeiten können“, erklärt Manfred Buschmeier, Leiter des Prozessmanagement.

Nun wurde es Zeit für eine neue Intralogistikanlage – TGW schuf innerhalb eines Jahres ein Distributionszentrum mit umfangreicher Lager- und Fördertechnik inklusive einer ausgeklügelten Loop-Lösung mit komplexer Systemleistung für saisonale Schwankungen. Somit ist der Schuhhersteller mit seinen eigenen Siebenmeilenstiefel unterwegs – logistisch gesehen.

Um die wachsenden Anforderungen an das Unternehmen zu managen, entschied sich der Schuhhersteller für einen Anbau für das neue Lager am Hauptsitz, denn „hier sitzt die Kompetenz“, weiß Buschmeier. Neben der Produktion von täglich 1.900 Paar Schuhen wird dort die Distributionslogistik für die Belieferung der Verkaufsstellen organisiert und realisiert. Das Intralogistiksystem musste an die starken saisonalen Schwankungen des Schuhgeschäftes angepasst werden. Im Rahmen des Logistikkonzepts 2015+ beabsichtigte Lloyd, seine Kapazitäten zu optimieren. Aus diesem Grund wurde das bestehende Zentrallager ausgebaut und um eine vollautomatische Fördertechnikanlage mit Integration eines Lagers erweitert.

Das AKL erreicht eine Leistung von bis zu 800 Kartons/h.

Eine Nummer zu klein
„Ein Ziel des Projektes war die Reorganisation der Prozessabläufe von Einlagerung, Qualitätssicherung, Nachschub über die Kommissionierung und Verpackung bis zum Versand“, so Projektmanager Klaus Neudorfer von TGW Systems Integration. „Zusätzlich sollten die Lagerkapazitäten aufgrund des Umsatzwachstums erweitert und externe Lagerflächen eingegliedert werden. Im Zuge dessen war eine Steigerung der Mitarbeiterproduktivität im Logistikbereich ein Ziel“, so Buschmeier. Ein weiterer Plan war die Koppelung der Materialflussprozesse, die gleichzeitig eine Produktivitätssteigerung durch die Automation bewirken sollte. „Für Lloyd war es wichtig, auch kurzfristig auf alle Produkte im Lager zugreifen zu können. Aus diesem Grund designten wir eine multifunktionale Lösung für die komplexen Anforderungen, sowohl hinsichtlich des Förderloops – der eine zentrale Funktion im neuen System übernimmt – als auch des automatischen Kleinteilelagers“, fügt Stefan Stadlhuber, Projektmanager bei TGW Mechanics hinzu. Das Konzept seitens des Kunden war klar, weiß Manfred Buschmeier: „Jegliche Art von Verschwendung soll vermieden werden! Sei es bei den Wegen der Ware, der Wege der Mitarbeiter oder der Verpackung.“

Die Geschäftsstrategie hat sich neben den wachsenden Lagerbeständen dahingehend verändert, dass das Retail-Geschäft ausgebaut wurde. Zugleich wollte man eine schnellere Versorgung der Fachhandels-Geschäfte sicherstellen. „Der Fachhandel bezahlt für seine Top-Standorte in den Stadtzentren hohe Mieten und hat keinen Platz für große Lagerflächen. Deshalb ist eine schnelle Nachlieferung die optimale Unterstützung für unsere Kunden.“, erklärt Buschmeier weiter. Die Lagerfläche wurde für den wachsenden Bestand zu klein. „Es war auch für unsere gesamte Mannschaft während des Baus des neuen Lagers ein Kraftakt. Wir arbeiteten früher mit zwei Außenlägern, von wo aus die Waren täglich bis zu 30 Kilometer zu uns transportiert wurden. Unsere Forderung war deshalb: Jedes Paar Schuhe muss jederzeit verfügbar sein.“

Noch werden die Sohlen geschont
Die weiten Wege im Lager müssen die Schuhe noch nicht auf ihren Sohlen zurücklegen. Dafür sorgt ein ausgeklügeltes Förderkonzept. Mittels eines komplexen Fördersystems in Form eines Loops, können alle geforderten Prozesse realisiert werden. Und so bewegen sich die Schuhe im Logistikzentrum, ohne dass ihre Sohlen den Boden berühren.

Zwei Wareneingangsbereiche mit drei Arbeitsplätzen und einem Aufgabeplatz der Produktion bilden den Start für den Weg im Distributionszentrum und empfangen die Waren aus unterschiedlichen Kanälen: Ein Wareneingang führt die fertigen Schuhe direkt aus der Produktion ins Lagersystem, der andere liefert Waren aus der Produktion in Rumänien und von Lieferanten an. „Vor allem im Damenschuh-Segment, das bei uns noch relativ klein ist, kaufen wir Waren zu. Gewisse Schuhe wie Sandalen oder Mokassins, die eine spezielle Machart haben, die wir hier nicht machen können, werden auch angeliefert. Man kann zusammenfassen: ca. 30 Prozent ist Eigenfertigung in Sulingen, 60 Prozent werden in Rumänien gefertigt, die durch LKWs palettiert angeliefert werden und ca. zehn Prozent sind Fremdware, die entweder als Luftfracht oder Containerware bei uns eintrifft“, so Buschmeier.

Vom Wareneingangsbereich aus werden sämtliche Kartons auf der Fördertechnik durch einen Volumenmesstunnel mit Waage geschleust, wo die Kartons auf Maße und Gewicht überprüft werden. Dieser Tunnel wurde individuell an die gewünschte Leistung angepasst und kontrolliert die Kartons vor ihrer Einlagerung ins Lager. Über zwölf Qualitätssicherungs-Arbeitsplätze, die multifunktional auch im Bereich Value Added Services, zum Beispiel für Kundensonderausstattungen wie Preisauszeichnung oder Anbringen von Warensicherungsetiketten genutzt werden oder als Klärungsplatz dem sogenannten NIO-Arbeitsplatz (Nicht in Ordnung), gelangen die Kartons in den Hauptloop, von wo aus der Weg nun unterschiedlich verlaufen kann.

Multifunktioneller Loop für die
„2015 galt bei unserer Logistikplanung als eine magische Zahl“, lächelt Manfred Buschmeier. Deshalb wurden die Anforderungen der neuen Anlage auf dieses Jahr ausgerechnet – mit Puffer. „Ein flexibles System mit der Möglichkeit, auch kurzfristig auf das Sortiment zugreifen zu können. Das war die oberste Prämisse.“ Das neue System schafft das.

Mit einer Leistung von knapp 800 Kartons pro Stunde können die Kartons ins automatische Kartonlager (AKL), welches zur Ver- und Entsorgung aller Bereiche dient, eingelagert werden. Sobald sie wieder ausgelagert werden, kehren sie zurück auf den Loop, auf dem sie zu acht Bahnhöfen auf zwei Ebenen mit unterschiedlicher Funktion transportiert werden. Auf beiden Ebenen finden sowohl Lagerung als auch Kommissionierung statt. An zehn Arbeitsplätzen werden die Waren schlussendlich verpackt und zur Zwischenlagerung wieder bis zum Auslieferungstermin ins AKL oder direkt zum Versand befördert. Die Lösung ist prinzipiell für die termingenaue Versorgung des Einzelhandels und der Stores ausgelegt, daher wurde auch darauf geachtet, dass ebenso Einzelpaare wie auch Großaufträge gehandelt werden können.

„Bei der Kommissionierung spricht man ja von A, B oder C-Artikeln, die man wegeoptimiert lagern kann. Die A-Artikel nach vorne, die anderen nach hinten. Jetzt kann man sich aber vorstellen, dass eine Schuhgröße fünf oder 15 nicht so oft verkauft wird, wie andere. Jeder Planer würde dann sagen‚ ab damit weit hinten ins Lager‘. Die Einzelhändler bestellen von jedem Schuh ein Sortiment mit allen Größen. Und diese möchte er doch natürlich gerne in einer Sendung bekommen. Es ist dennoch ein Artikel, deshalb haben wir in unseren Kommissionierregalen immer alle Größen eines Artikels zusammen eingelagert. Das ist ein sehr effektiver Vorgang, vor allem im Verpacken von Erst-Ordern. Die Nachsortierung funktioniert parallel zur Erstsortierung. Das System muss beides bedienen können. Dadurch kann ich fehlende Größen sofort wieder nachfüllen. Und aus diesem Grund haben wir auch manuelle Kommissioniervorgänge beibehalten, weil es so am effektivsten ist und wir sonst etwa den zehnfachen technischen Aufwand hätten“, erklärt Manfred Buschmeier die Besonderheiten bei der Schuhkommissionierung.

Für den Versand geht es auf der Fördertechnik schließlich wieder in die untere Ebene der Anlage. Dort werden alle benötigten Waren nun über neun Warenausgangsbahnen befördert und auf Paletten geschlichtet, um anschließend in ihre zugeteilten Filialen transportiert zu werden.

TGW lieferte für diesen Auftrag ca. 800 Meter Fördertechnik und schafft mit diesem Loop multifunktionale Prozesse vom Lager bis zum Versand. Sämtliche Arbeitsplätze entlang des Loops wurden ergonomisch gestaltet.

Automatisches Kartonlager mit Doppelfunktion
Thomas Wübbeling, Leiter der Logistik beim Schuhhersteller, ist vom neuen Lager überzeugt: „Das Kartonlager ist einfach, alles ist in einem System zusammengefasst. Es entscheidet, ob die eingehende Ware eingelagert oder gleich verpackt wird.“ Je nach Bedarf wird das automatische Kartonlager gleichzeitig als Wareneingangslager sowie als Pufferlager verwendet. Das fünfgassige Lager wird von fünf Mustang-Regalbediengeräten mit Antipendel-Antrieb und modernster Twister Lastaufnahmemittel-Technologie von TGW bedient. Die Twister-Technologie ermöglicht direktes Kartonhandling – im Falle von Lloyd werden die Kartons gleichzeitig zwei- und dreifachtief gelagert, abhängig von Abmessung und Gewicht der Waren. „Die Herausforderung bestand in der kombinierten zwei- und dreifachtiefen Lagerung der Kartons. Schließlich arbeitet Lloyd mit den unterschiedlichsten Kartongrößen und -breiten. Dies ist für die Steuerung als auch für die Mechanik und den Materialflussrechner eine komplexe Aufgabe“, erklärt Stefan Stadlhuber von TGW. „Wir haben uns hier voll auf die Kompetenz von TGW verlassen“, so Buschmeier. „Das Twister-System hat sich dort angeboten, auch wegen der unterschiedlichen Kartontypen, die wir haben. Ich habe bis heute nicht feststellen können, dass man etwas besser hätte machen können. Es funktioniert für uns einwandfrei.“

In 69 Meter langen Gassen finden rund 50.000 Kartons unterschiedlicher Größen Platz. Bei 100prozentigen Füllgrad würde das für Lloyd etwa eine Menge von 500.000 Paar Schuhe bedeuten. „Die Besonderheit in der Funktion des Lagers liegt in der konventionellen Einlagerung der Schuhkartons nach Eintreffen im Wareneingang und der gleichzeitigen Verwendung der Lagerflächen als Puffer. So können Aufträge für die Filialbestückung einfach gepuffert werden. Alle benötigten Kartons werden schließlich über den Loop zu den Verpackungsstationen befördert, sodass keine zeitlichen Lücken entstehen. Der LKW kann danach ohne Verzögerung die Waren direkt in die Geschäfte bringen“, erklärt Klaus Neudorfer von TGW. „Die neue Lagerfunktion kombiniert einige unserer Prozesse. Dadurch können wir an unsere Spitzenzeiten ruhiger herangehen. Die Teams können sicher sein, dass das System weiß, was zu tun ist. Durch das neue Kartonlager sind wir vom Wareneingang bis zum Vertrieb um Längen nach vorne gekommen! Wir haben gleichmäßige Auslastung und das spart uns Zeit“, so Thomas Wübbeling.

Individuelle Lösung mit Energiesparmodus
Das neue Lager für die hochwertigen Schuhe kombiniert auf zwei Ebenen Lagerung, Pufferung und Transport der Waren. Der individuelle Bedarf verlangt nach einem individuellen System, das die saisonalen Schwankungen der Modebranche berücksichtigt. So wurde ein automatischer Energiesparmodus auf der Fördertechnik realisiert: Wird eine Fördertechnikstrecke eine bestimmte Zeit lang nicht genutzt, schaltet sich das System automatisch auf Standby. So können in Zeiten mit weniger Auslastung gleichzeitig Energiekosten eingespart werden. bw

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