Fördertechnik

Abläufe neu durchdacht

Fördertechnik in der Motorblockherstellung. Für mehr Produktionskapazität hat Finoba Automotive den innerbetrieblichen Materialfluss neu gestaltet. Haro hat die Fördertechnik geplant und installiert.

Die neu konzipierte Intralogistik berücksichtigt auch bisher ungenutzte Flächen und Räume. © Haro

Eine stetig wachsende Produktion stellt veränderte Ansprüche an Umfeld und Abläufe; innerbetrieblichen Materialflüsse sind zunehmend effizient und automatisiert zu gestalten. Auch Finoba Automotive musste sich dieser Notwendigkeit stellen und die Intralogistik neu konzipieren. Mit Haro Anlagen- und Fördertechnik aus Rüthen entstand ein ganzheitliches Materialflusskozept, das bisher ungenutzte Flächen im Produktionsbereich einbeziehen konnte.

Finoba Automotives Kernkompetenz bezieht sich auf den Leichtbau in der Automobilbranche und die komplette Bearbeitung von Leichtbauteilen aus Aluminium und Magnesiumguss. Das Unternehmen aus Kassel hat sich mit einer hohen Fertigungstiefe einen hohen Marktanteil in Europa gesichert. „Komponenten aus Aluminium- und Magnesiumguss gewinnen zunehmend an Bedeutung, sie senken das Fahrzeuggewicht ebenso wie dessen Verbrauch und reduzieren so auch die CO²-Emission“, so Werksplaner Pascal Kondler. Als europaweit einziges Unternehmen bietet Finoba Automotive den gesamten Bearbeitungsprozess von Struktur- und Fahrwerksteilen in der Großserie der Lohnbearbeitung an. Die komplette Bearbeitung aus einer Hand und unter einem Dach senkt zusätzlich nicht nur den Koordinationsaufwand im Logistikbereich, sondern reduziert auch die Qualitätsschnittstellen und erhöht damit die Qualität der Produkte maßgeblich.

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Mehr als eine Million Teile pro Jahr
Rund 1.125.000 Struktur- und Fahrwerksteile sowie Aggregat- und Gehäuseteile für die Automobilbranche verlassen jährlich die Produktionshalle M45 des Kompetenzzentrums für Aluminium-Leichtbaugehäuse am Standort in Kassel-Mittelfeld. Eine Größenordnung, die das Unternehmen jüngst zur Entkernung der bis dahin bestehenden Fertigung hin zu einer neuen Produktions- und Werkshalle zwang. Finoba Automotive definierte damit auch die Anforderungen an das Projekt: Es waren drei effiziente und vollautomatisierte Förderanlagen zu installieren, bei denen jeweils unterschiedliche Anforderungen zu berücksichtigen waren.

Motorblöcke auf der neuen Förderstrecke. © Haro

Haro Anlagen- und Fördertechnik hat die geeignete Materialflusstechnik im Programm. Das Unternehmen integriert individuelle Logistiklösungen mit einem hohen Automatisierungsgrad in Produktions- sowie Lagerumgebungen. Haro ist bekannt für eine robuste Bauart der Mechanik und der Integration von Industrie-4.0-Lösungen in der Elektrotechnik, die für Langlebigkeit und Wirtschaftlichkeit der Förderanlagen sorgen. Das Rüthener Unternehmen überzeugte den Kunden Finoba mit einer durchdachten und effizienten Lösung.

Neue Kapazitäten ausschöpfen durch Vertikalförderer
Um den bislang ungenutzten Raum über einer Ofenanlage, in der Motorblöcke von drei- und vierzylindrigen Motoren wärmebehandelt werden, sinnvoll und bestmöglich nutzen zu können, wurde eine Vertikalfördereranlage in Kombination mit einer 25 Meter langen Kettenförderstrecke für Schwerlastbehälter zum Transport der Produktionsgüter sowie als Zwischenpuffer und zur Abkühlung der Motorblöcke in etwa sechs Meter Höhe installiert. Die Motorblöcke werden von hier aus nach rund zwei Stunden zur Weiterverarbeitung gefördert. „Damit wird eines der wichtigsten Ziele unserer Fördertechnik, nämlich das Ausbauen von vorhandenen Kapazitäten und das Nutzen von bisher nicht erschlossenen Flächen erreicht“, erklärt Produktionsleiter der Haro-Gruppe Markus Löseke über dieses in mehrfacher Hinsicht besondere Konzept.

Nach der Weiterbearbeitung der Motorblöcke setzt bereits die zweite, neu installierte Haro-Anlage ein: Mitarbeiter legen Drei- und Vierzylinder sortiert auf die Fördertechnik auf, anschließend erfolgt der Transport wie gewohnt automatisiert. Auf zwei parallel geführten Gliederband-Strecken werden die Motorblöcke zunächst zum Parallellift transportiert, der die Transportgüter auf eine Höhe von vier Meter befördert und sie dann – erneut mithilfe von Gliederbandförderern – zu ihren weiteren Verarbeitungsmaschinen heranführt.

Über Drehstationen und Weichen zum Roboter
„DMC-Codes an den Motorblöcken ermöglichen die Zuweisung mittels Kreuzverteiler zur vorgesehenen Verarbeitungsmaschine“, erklärt Frank Steffen von Haro als Verantwortlicher der Steuerungstechnik. Drehstationen und Vertikalweichen ermöglichen die Zuordnung zu insgesamt drei durch Roboter betriebene Bearbeitungslinien. Auch die finale Verkettung, die die Motorblöcke schließlich zu ihrem nächsten Verarbeitungsschritt, der Reinigung sowie der Trocknung befördert, wurde durch Haro geplant und integriert.

Eine hochmoderne und flexible Fördertechniksteuerung regelt zusätzlich alle Prozesse und visualisiert alle Anlagenzustände. Sämtliche Schnittstellen sind überwacht und vollumfänglich integriert. Eine Fernanalyse via Ethernet ermöglicht die Online-Kontrolle von Maschinendaten sowie eine Fernwartung bei Fehlermeldungen – gelebte Industrie 4.0. „Heutige Produktionsprozesse fordern eine sichere und effiziente Maschinentechnik. Der Markt erwartet hierfür einen flexiblen und innovativen Partner. Das sind die Herausforderungen, denen wir uns gerne stellen“, betont Geschäftsführer der Haro-Gruppe, Christoph Hackländer. pb

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